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订单项目中的产品开发成本控制
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订单项目中的产品开发成本控制

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  产品开发阶段是决定项目产品总成本的起始阶段。据统计,产品开发费用虽然仅占项目产品总成本的5%左右,但产品开发阶段确定的产品成本占了产品总成本的70-90%。设计不合理的产品,其技术和经济性方面先天不足,导致生产制造过程中的质量和成本无法有效控制。大部分装备制造型企业在产品开发阶段的成本控制不足主要体现在以下两方面:
  (1)设计面向功能而非面向制造:企业在人力资源能力与数量有限、市场订单周期紧张的环境下,产品开发模式往往与生产制造环节脱节,只能着眼考虑产品功能与结构要求,未充分考虑或根本无暇考虑生产制造的可能性与难易度。在设计过程中产生的缺陷往往很难在生产或其他阶段弥补,制造成本很难降低。
  (2)设计更改损失居高不下:因内部设计能力不足和外部客户需求不断变化导致的设计更改成本不断扩大,产品实际成本常常超出项目预算,并常常在项目质保阶段集中爆发质量问题,形成质量损失。
  产品功能和产品成本这两大要素对产品开发工作起着导向约束作用。其中,成本的导向作用主要表现在:体现用户的价格要求,确保产品功能费用配比合理,强化设计人员的经济观念,做好成本的评价与控制,引导技术方案创新与设计优化。做好项目产品的技术经济分析,以研发设计成本控制作为整个项目成本控制的起点,有利于确定合理的成本水平。因此,在产品开发过程中,必须将成本作为与产品功能、技术可靠性同样重要的指标进行确定。
 
  产品开发阶段的成本管理包含以下三方面:
  成本预测:根据已经确定了技术工艺等参数的设计方案,结合以往产品的历史成本信息及市场信息等,选用合适的成本测算方案来预测产品成本。
  成本分析:由企业成本管理人员和技术人员共同完成。根据成本预测信息,分析产品的工艺特点、原材料耗费、消费者需求等,找出降本优化关键点,并提出降本或提高性价比的改进建议和方法。
  成本优化决策:结合产品技术参数、技术性能、客户功能需求等综合分析成本分析结果进行比较选择,并采取相应措施改进产品开发,实现成本降低。
 
  产品开发设计阶段的成本控制要点:
  产品研发中的许多方面会对成本产生不利影响,主要表现为以下几点:
  (1)企业确定的产品基本性能和主要参数高于客户实际需要。
  (2)产品结构过于复杂或结构工艺性能差,造成加工费用的大量上升。
  (3)采用过高安全系数,或使用功能或精度过高的材料和外协件,增加了材料成本。
  (4)零部件技术性能要求指标高,增加制造和检查工作量,增加了报废率。
  (5)产品系列化、通用化与标准化工作不足,特殊规格的零部件过多,增加了试制和生产准备费用。
  为了避免上述的设计问题引起的成本升高,必须在设计过程中进行技术经济分析和成本控制,通过确认产品的改善优化设计,在不牺牲功能的前提下,削减产品部件和制造成本。在发起内外部原因导致的设计更改时,也需强化对设计更改的成本评估,对可能发生的超支情况,通过设计优化降本和向客户变更索赔等方式进行控制。
  另外,还应对产品开发过程中的人力成本进行控制。现代先进制造环境下需要高技术、高知识型的人才,因此高知识型制造企业人力资源成本占了成本总额的大部分,而且随着先进制造技术的进一步发展,远期人力资源的成本也将会大幅增加。凡涉及产品开发的人力资源的取得、开发、使用、保障和离职等投入和发生的一切费用都应列入产品成本。企业技术部门应逐步导入人力资源分级管理和工时管理,实现人力资源效益最大化。
  最后,控制产品开发的设备投入成本。新产品的成功研发具有很大的不确定性,在大规模生产状态下,过多的固定资产投入必然会导致过高的固定成本和转换成本,因此企业必须要提高研发的柔度设计。设计活动要能够使得企业以一定的资源总量适应更大的范围,既要能保障供给,又不能过多地增加成本。